Programare CNC:
Controlul numeric computerizat se referă la centrul de prelucrare CNC, care este tipul de mașină de prelucrare obișnuită care este controlată de un computer.
Exemplu tipic:
Mașina-unealtă CNC este o configurație de prelucrare a integrării mecanice și electrice cu un grad ridicat de integrare tehnică și automatizare. Este un produs de înaltă tehnologie care aplică în mod cuprinzător mașini de planificare, control automat, detectare automată și mașini de precizie. Odată cu dezvoltarea și popularizarea mașinilor-unelte CNC, cererea întreprinderilor moderne pentru talente calificate care înțeleg abilitățile de prelucrare CNC și pot efectua programarea prelucrării CNC va continua să crească. Strungul cnc este una dintre cele mai utilizate mașini-unelte cnc astăzi. Acest articol explorează pașii și stilurile în prelucrarea pieselor de strung CNC.
Elemente esențiale de programare:
Există două metode de programare cnc: programare manuală și programare automată. Programarea manuală se referă la procesul de programare care este finalizat în principal manual de la etapele de analiză a desenului piesei, procesarea procesului, planificarea datelor, pregătirea foilor de pas, pașii de intrare până la verificarea etapelor. Este potrivit pentru prelucrarea punct-la-punct sau prelucrarea pieselor cu forme geometrice mai puțin complicate, precum și a locurilor cu planificare relativ simplă, puțini pași și programare ușoară etc. Cu toate acestea, pentru unele piese cu forme complexe (în special cele compuse din suprafețe spațiale) și unele piese cu elemente nu complicate, dar care necesită un număr mare de pași de proiectare, deoarece munca de calcul a valorilor în timpul programării este destul de lungă, laborioasă și ușor de făcut greșeli, pașii Verificarea este, de asemenea, dificilă și este dificil de finalizat cu programare manuală, deci ar trebui adoptată o programare activă. Așa-numita programare automată înseamnă că cea mai mare parte sau toată munca bazată pe proceduri este finalizată de un computer, care poate rezolva eficient problema de procesare a pieselor complexe și este, de asemenea, tendința viitoare de dezvoltare a programării cnc. În același timp, trebuie văzut și faptul că programarea manuală este baza programării automate. Multe experiențe de bază în programarea automată provin din programarea manuală, iar cele două se completează reciproc.
Pași de programare:
După obținerea unui desen al piesei, ar trebui să analizați în cele din urmă desenul piesei pentru a determina procesul de prelucrare, adică să determinați metoda de prelucrare a piesei (cum ar fi scula și dispozitivul de fixare utilizat, metoda de prindere și poziționare etc.), traseul de prelucrare (cum ar fi traseul de alimentare, metoda de setare a sculei etc.), punctul de schimbare a sculei etc.) și parametrii de proces (cum ar fi viteza de avans, viteza arborelui principal, viteza de tăiere și adâncimea de tăiere etc.). În al doilea rând, ar trebui efectuate calcule numerice. Majoritatea sistemelor cnc au funcția de compensare a sculei, trebuie doar să calculați valoarea coordonatei punctului de intersecție (sau a punctului tangent) al mai multor elemente adiacente ale formei și să obțineți valoarea coordonatelor capătului punctului de pornire al fiecărui element geometric și centrul arcului. În cele din urmă, în funcție de coordonatele calculate ale traiectoriei de mișcare a sculei, parametrii de prelucrare determinați și acțiunile auxiliare, combinate cu codurile de instrucțiuni de coordonate și formele secțiunii de pași utilizate de regulile sistemului CNC, lista de pași de procesare a pieselor este scrisă pas cu pas și introdusă în memoria dispozitivului CNC din mijloc.
Analiza cazului:
Strungul cnc este utilizat în principal pentru prelucrarea pieselor rotative. Suprafețele tipice de prelucrare nu sunt altceva decât cilindri exteriori, conuri exterioare, filete, suprafețe de arc, caneluri etc. De exemplu, pentru a prelucra piese a căror formă este prezentată în diagrama generală, este mai adecvat să utilizați programarea manuală. Deoarece diferite sisteme cnc au coduri de instrucțiuni de programare diferite, acestea ar trebui programate în funcție de tipul de configurație. Luând ca exemplu sistemul Siemens 802Sncc, ar trebui făcute următoarele aranjamente.
(1) Determinați calea de prelucrare
Traseul de prelucrare este determinat în conformitate cu principiul de prelucrare al mai întâi degroșării și apoi al finisării, iar forma exterioară este degroșată cu comanda ciclului constant, apoi terminată, apoi canelura este rotită și, în cele din urmă, firul este prelucrat.
(2) Selectarea elementelor esențiale de prindere și a punctului de reglare a sculei
Mandrina cu autocentrare cu trei fălci este utilizată pentru prinderea cu autocentrare, iar punctul de setare al sculei este selectat la intersecția suprafeței de capăt dreapte a piesei de prelucrat și a axei de rotație a rotației inverse.
(3) Selectați instrumentul
În funcție de cerințele de prelucrare, sunt selectate patru cuțite, nr. 1 este instrumentul de strunjire a cercului exterior pentru prelucrarea brută, nr. 2 este instrumentul de strunjire a cercului exterior pentru prelucrarea finisării, nr. 3 este cuțitul de canelare și nr. 4 este cuțitul de strunjire a firului. Luați metoda de tăiere de încercare pentru a seta cuțitul și prelucrați fața de capăt în același timp.
(4) Determinați cantitatea de tăiere
Rotiți cercul exterior, viteza axului de strunjire brută este de 500r / min, viteza de avans este de 0,3 mm / r, viteza axului de turnare de finisare este de 800 r / min, rata de avans este de 0,08 mm / r, la tăierea canelurilor și filetelor, viteza axului este de 300 r / min, viteza de avans este de 0,1 mm / r.
(5) Specificația treptei
Determinați punctul de intersecție al liniei axei și centrul capului sferic ca origine de programare, iar etapele de procesare ale piesei sunt următoarele:
Pasul principal
JXCP1. MPF
N05 G90 G95 G00 X80 Z100 (punct de schimbare a sculei)
N10 T1D1 M03 S500 M08 (Strunjire externă pentru degrajat)
-CNAME="L01"
R105 = 1 R106 = 0,25 R108 = 1,5 (Configurați parametrii ciclului de tăiere semifabricat)
R109=7 R110=2 R111=0.3 R112=0.08
N15 LCYC95 (apel ciclu de tăiere pentru prelucrare brută)
N20 G00 X80 Z100 M05 M09
N25 M00
N30 T2D1 M03 S800 M08 (Instrument extern de finisare rotundă)
N35 R105=5 (Configurați parametrii ciclului de tăiere semifabricat)
N40 LCYC95 (apelați la finisarea ciclului de tăiere semifabricat)
N45 G00 X80 Z100 M05 M09
N50 M00
N55 T3D1 M03 S300 M08 (unealtă de canelare, lățime a sculei 4 mm)
N60 G00 X37 Z-23
N65 G01 X26 F0.1
N70 G01 X37
N75 G01 Z-22
N80 G01 X25.8
N85 G01 Z-23
N90 G01 X37
N95 G00 X80 Z100 M05 M09
N100 M00
N105 T4D1 M03 S300 M08 (instrument de strunjire a filetului triunghiular)
R100=29.8 R101=-3 R102=29.8 (Configurați parametrii ciclului de tăiere a filetului)
R103 = -18 R104 = 2 R105 = 1 R106 = 0,1
R109=4 R110=2 R111=1.24 R112=0
R113 = 5 R114 = 1
N110 LCYC97 (apel ciclu de tăiere a filetului)
N115 G00X80 Z100 M05 M09
N120 M00
N125 T3D1 M03 S300 M08 (unealtă de tăiere, lățime a sculei 4mm)
N130 G00 X45 Z-60
N135 G01 X0 F0.1
N140 G00 X80 Z100 M05 M09
N145 M02
subpas
L01. SPF
N05 G01X0 Z12
N10 G03 X24 Z0 CR=12
N15 G01 Z-3
N20 G01 X25.8
N25 G01 X29.8 Z-5
N30 G01 Z-23
N35 G01 X33
N40 G01 X35 Z-24
N45 G01 Z-33
N50 G02 X36.725 Z-37.838 CR=14
N55 G01 X42 Z-45
N60 G01 Z-60
N65 G01 X45
N70 M17
Limbaj perfect:
Pentru a realiza procesarea cnc, programarea este cheia. Deși acest articol analizează doar programarea unei piese de prelucrare a strungului CNC, este cu siguranță reprezentativ. Deoarece strungurile CNC pot prelucra suprafețe curbate complexe care nu pot fi prelucrate de strunguri obișnuite, precizia de prelucrare este ridicată, calitatea este ușor de garantat, iar perspectivele de dezvoltare sunt foarte largi. Prin urmare, este deosebit de important să stăpâniți abilitățile de prelucrare și programare ale strungurilor CNC.
Precauţii:
1. Viteza de rotație a cuțitului din oțel alb nu trebuie să fie prea mare.
2. Muncitorii din cupru folosesc rareori cuțite de oțel alb pentru tăierea brută, dar folosesc mai mult cuțite zburătoare sau cuțite din aliaj.
3. Când piesa de prelucrat este prea înaltă, aceasta trebuie degroșată cu freze de lungimi diferite în straturi.
4. După degroșarea cu un cuțit mare, utilizați un cuțit mic pentru a îndepărta materialul rămas pentru a vă asigura că cantitatea rămasă este constantă înainte de a termina cuțitul.
5. Avionul trebuie prelucrat cu un cuțit cu fund plat și mai puțin cu un cuțit cu bile pentru a reduce timpul de procesare.
6. Când lucrătorul din cupru curăță colțul, verificați mai întâi dimensiunea lui R pe colț, apoi determinați dimensiunea cuțitului cu bilă de utilizat.
7. Cele patru colțuri ale planului de calibrare trebuie să fie plate.
8. În cazul în care panta este un număr întreg, aceasta trebuie prelucrată cu un cuțit de pantă, cum ar fi poziția țevii.
9. Înainte de a face fiecare proces, gândiți-vă clar la alocația rămasă după procesul anterior, pentru a evita tăierea goală sau prelucrarea excesivă.
10. Încercați să utilizați căi simple de scule, cum ar fi forma, canelura, o singură față și mai puțină conturare.
11. Când mergeți la WCUT, dacă puteți merge la FINISH, nu mergeți la ROUGH.
12. Când lustruiți forma cuțitului, mai întâi lustruiți aspră și apoi finisați. Când piesa de prelucrat este prea înaltă, lustruiți mai întâi marginea și apoi lustruiți fundul.
13. Setați toleranțe rezonabile pentru a echilibra precizia de prelucrare și timpul de calcul computerizat. La degroșare, toleranța este setată la 1/5 din toleranță, iar când se folosește cuțitul ușor, toleranța este setată la 0,01.
14. Lucrați puțin mai mult pentru a reduce timpul de tăiere goală. Gândiți-vă puțin mai mult pentru a reduce șansele de eroare. Realizați mai multe linii auxiliare și suprafețe auxiliare pentru a îmbunătăți condițiile de procesare.
15. Construiți un sentiment de responsabilitate și verificați fiecare parametru pentru a evita refacerea.
16. Fii sârguincios în învățare, bun la gândire și continuă să te îmbunătățești.
Pentru frezarea non-plană, utilizați mai multe freze cu bile, mai puține freze de capăt și nu vă fie teamă să primiți freze;
Un cuțit mic curăță colțurile, iar un cuțit mare este rafinat;
Nu vă fie teamă să alcătuiți suprafața. Alcătuirea corespunzătoare a suprafeței poate crește viteza de procesare și poate înfrumuseța efectul de procesare.
Duritatea materialului brut este mare: frezarea în sus este mai bună
Materialul brut are o duritate scăzută: frezarea Climb este mai bună
Mașina-unealtă are o precizie bună, o rigiditate bună și finisare: este mai potrivită pentru frezarea în jos, altfel este mai potrivită pentru frezarea în sus
Frezarea urcării este recomandată pentru finisarea colțurilor interioare ale pieselor.
Prelucrare brută: frezarea în sus este mai bună, prelucrarea finisajului: frezarea în jos este mai bună
Materialul sculei are o tenacitate bună și duritate scăzută: este mai potrivit pentru prelucrarea brută (prelucrare cu volum mare de tăiere)
Materialul sculei are o duritate slabă și o duritate ridicată: este mai potrivit pentru finisare.
